PDA

Просмотр полной версии : Изготовление корпуса



ijk
07.09.2009, 15:23
Прошу не ругать, по форуму искал, ничего толком не нашел для себя.

Хочется изготовить небольшой (скажем, 150*100*40) корпус, но очень жесткий, что-то типа http://www.k9ni.co.cc/mizuho/images/mx21s.jpg
но из подручных материалов только барахло с радиорынков и текстолит.
Мб у кого есть на примете доступная технология/хитрости по несложной изготовлению подобного.
Спасибо!

RU3DUC
07.09.2009, 16:00
http://www.masterkit.ru/main/bycomp.php?num=0c
может тут что-то подберете из готовых

Igor-UGG
07.09.2009, 16:42
Корпус такого размера можно вполне спаять и из стеклотекстолита. Только выберите тот, который потолще.
И корпус делайте с перегородками, обеспечивающими жесткость, а не из П-образных элементов.

RX9CDR
08.09.2009, 08:51
Я, например, для таких целей предпочитаю старые военные корпуса использовать.

Kim_Dim
08.09.2009, 10:44
Если есть эпоксидка и стеклоткань можно попробовать из стеклопластика сделать, но это очень вредно и из за одного корпуса форму делать.......

UY3IG
08.09.2009, 12:38
Сейчас везде продают оцинкованное железо. И различный металлический профиль. Просто - изобилие видов. Из всего этого можно сделать хорошие корпуса. Очень хорошие. Но нужны навыки в работе с металлом. А так, чтобы "...шла, шла, шла - пирожок нашла" - так, по моему, нет вариантов. Кроме готовых военных или промышленных корпусов. Или корпусов из под аппаратуры или приборов. Я в последнее время покупаю на радиорынке, или на автомобильном рынке корпуса и даже целые видеомагнитофоны. Или кассетники-магнитофоны. Их сейчас - море. Всяких. Целый видик, исправный, в металлическом корпусе и даже не поцарапаный стоит у нас в Донецке 40 грн. А покоцаный - за 15 можно сторговаться. Какие проблемы в выборе?

OnLis
09.09.2009, 09:53
Вот один из вариантов корпуса, сделанного в домашних условиях из подручных материалов:

OnLis
09.09.2009, 09:55
Корпус изготовлен из листового алюминия толщиной 2мм
Вся сложность заключается в том как ровно согнуть пластину. Для этих целей в месте сгиба делал пропил-канавку глубиной ~ 1мм вот таким нехитрым способом:

yl2gl
09.09.2009, 10:06
Корпус изготовлен из листового алюминия толщиной 2мм
Вся сложность заключается в том как ровно согнуть пластину. Для этих целей в месте сгиба делал пропил-канавку глубиной ~ 1мм вот таким нехитрым способом:

Так сложновато будет - намного проще сделать резак, например из ножовочного полотна или медицинского скальпеля и по линейке
прорезать аллюминий на нужную глубину, а в конце линии сделать небольшие пропилы на пару миллиметров.. Таким образом сделал очень много крышек для RA3AO.
Но самый простой метод изготовления корпуса, который я практикую давным-давно, плата(ы) или шасси крепятся прямо на несущие, в которых нарезается резьба,
жёсткость корпуса получается не хуже литого:

ijk
09.09.2009, 10:30
Все спасибо за ответы, вроде примерно понял, что надо искать!

al63
29.10.2009, 11:32
очень хочется посмотреть на небольшие корпуса, спаянные из фольгированного стеклотекстолита. У кого есть, выложите пожалуйста фотографии. Интересуют как сделаны такие коробочки для приборов, небольших трансиверов, насколько они получаются крепкими, не отслаивается-ли фольга? Насколько надежно соединение пайкой, либо надо все-же применять крепежные элементы в виде уголков и т.п?

alexis69
29.10.2009, 12:34
Я из фольгированного стеклотекстолита пробовал.
Если температура паяльника велика - фольга отслаивается.
Паять надо быстро.
(сдуру купил дешевый 100 ватный паяльник. Так он так жарганил, что не только фольга отслаивалась но и в самом паяльнике выгорело все что могло выгореть. хотя нагреватель и не сгорел)
Постоянно надо контролировать положение спаиваемых стенок т.к. их ведет.
Без дополнительных мер - коробка хлипковатая. Чуток стенки гуляют.
Надо или ребра или распорки или уголки или другие меры для повышения жесткости.
Прочность конструкции (швов) - приемлемая.
И несмотря на такие недостатки - для меня такая технология оказалась единственно подходящей для изготовления корпуса "на коленке" с минимумом инструмента.

Oleg UR6EJ
29.10.2009, 13:35
Еще вариаент, сварной из обычного листового железа.
http://forum.cqham.ru/viewtopic.php?t=1160 9&postdays=0&postorder=asc&&start=360

lado
29.10.2009, 13:36
(сдуру купил дешевый 100 ватный паяльник. Так он так жарганил, что не только фольга отслаивалась но и в самом паяльнике выгорело все что могло выгореть. хотя нагреватель и не сгорел)
Во вложении схемка несложного регулятора мощности паяльника на микроконтроллере PIC16F628A, мощность регулируется от 10% до 100% с шагом 10%, правда, у автора разработки паяльник Р=40 Вт, а как регулятор поведёт себя со 100-ватной нагрузкой..?

alexis69
29.10.2009, 14:52
Во вложении схемка несложного регулятора
Да нет. Здесь не регулятор нужен, а конечности оторвать у производителя.
После того как у новой калилки выгорели внутрености в т.ч. карболит,
я выкинул это чудо отечественной промышленности и взял у шурина 2 доперестроечных советских стоватника. (молоток и обычный).
Так вот, с ними проблем с перегревом не было.
Кстати пришел к выводу, что для пайки стеклотекстолитовых корпусов желателен кондуктор или какой нибудь шаблон чтобы стенки не вело во время пайки.

rn6lim
29.10.2009, 16:07
а как регулятор поведёт себя со 100-ватной нагрузкой..?
радиатор на пик повесить и всё, желательно обильно покрыв его термопастой, например КПТ-8... 8) - Это шутка. Радиатор необходимо вешать на регулирующий элемент!!!

rn6lim
29.10.2009, 17:13
Лазерный раскрой + гибочный комплекс позволяет делать всё что душе угодно...

lado
29.10.2009, 17:19
радиатор на пик повесить и всё
Так радиатор всё таки лучше приладить к PICу или симмистору? ИМХО, симмистор является регулирующим элементом в цепи нагрузки, а PIC гальванически развязан от нагрузки (с помощью оптопары), автор разработки разумно позаботился об этом.

rn6lim
29.10.2009, 17:22
Конечно к симистору.

RN3GP
29.10.2009, 17:23
Вчера был в компьютерном магазине, корпусов море от очень маленьких как 2 кирпича до громадных, вот маленький собрался купить около 1000 руб, жесткий ну очень красивый морду можно легко поменять на нужную и еще блок питания встроенный рекомендую.

ra0sms
30.10.2009, 12:00
радиатор на пик повесить и всё
Так радиатор всё таки лучше приладить к PICу или симмистору? ИМХО, симмистор является регулирующим элементом в цепи нагрузки, а PIC гальванически развязан от нагрузки (с помощью оптопары), автор разработки разумно позаботился об этом.

Приветствую всех. Я автор той разработки :)
Проверял регулятор на лампочке накаливания мощностью 100Вт. Абсолютно ничего не греется! Так что смело подключайте.
И будет вопрос по теме:
Просьба ко всем, кто изготавливал корпуса из фольгированного текстолита, выложить их фотографии. У самого сейчас проблема с изготовлением такого корпуса для трансивера BITX20. Буду очень благодарен :)

RV3LE
30.10.2009, 12:12
Трансивер "Клопик":

Гаврилыч
30.10.2009, 19:36
Моя "паяльная станция".
Корпус от БП РС, "ЛИЦО" из фольгированного текстолита +
чуток автошпаклёвки. За шесть лет потрепалась конечно, но
суть, я думаю, разглядеть можно.
Удачи!
Сергей.

Сергей А.П.
12.01.2014, 02:39
Простейший регулятор для паяльника непременно должен быть на PIСе ,который всего навсего заменяет переменный резистор с отградуированной шкалой. Но конечно светодиоды красивее светят. Ладно была бы это навороченная паяльная станция,а так простейший регулятор ,но на PICе. Гаврилыч это не Вам,а выше товарищу. Задержался я с комментом на 4 года всего с небольшим )))

UB0AEM
12.01.2014, 05:09
При изготовлении шасси в место уголков и невысоких перегородок использую алюминиевую шину 5 50мм или 6 60мм. Подсмотрел у господина Полякова. Жесткость такова что можно танцевать.

Krasnobay
12.01.2014, 10:19
корпуса из фольгированного текстолита
Уважаемые коллеги!
Я давно пользую метод изготовления корпусов из текстолита. Однако, у каждого из нас своё понимание габаритов. Одно дело
изготовить коробочку 100х100х50 мм, и совсем другое 300х300х100 мм.
Сразу же хочу подчеркнуть, что больших корпусов я не делал, максимальный 250х100х50 мм!
А сколько и каких маленьких было мной изготовлен, перечислять нет смысла. Делайте смело!

сейчас проблема с изготовлением
А теперь, поделюсь опытом, хоть каким, но всё таки усвоенным с годами!
1. Чем больше корпус, тем толще стеклотекстолит;
2. Даже маленькую коробочку не стоит делать из материала тоньше 1,5 мм. Его просто начинает коробить.
3. Тщательно обрабатывайте обрезную сторону текстолита, просматривайте на наличие щелей на свет.
Наличие щелей предполагает неплотный, не прочный стык-спайку. Да после изготовления ведь надо красить,
так вот, плотный стык даже не потребует заделки. И после покраски вообще не видно шва! Хотя шпаклёвка
стыков не исключается. Особенно трудно при больших размерах корпуса. Покраску производите в несколько
приёмов, не старайтесь покрасить всё за один раз. Обязательно шкурите поверхности, доводя их до идеально
матового состояния. Перед покраской поверхность обезжириваем! Всё делать так, как будто бы вы готовите к
покраске поверхность автомобиля.
4. Место спайки, то есть шов, зачищаем сразу же перед покраской и лучше всего фольгу зачищать не совсем
мелкой наждачной бумагой, на вид как бы оставляем царапины - припой лучше "цепляется" за шершавую
поверхность.
5. Толстые и больших размеров листы стеклотекстолита перед спайкой, должны быть ОЩУТИМО тёплыми, тёплыми
до такой степени, что бы их можно держать рукой. Не прогретые листы, потом прогревать придётся паяльником,
вот причина отслоения фольги. То есть, вам придётся подольше удерживать жало паяльника в одном месте.
6. Качество пайки гораздо выше, если пользоваться жидким флюсом, предварительно смазав стык. С канифолью
спайка хуже.
7. Хорошо прогретый паяльник должен скользить по стыку легко, без задержек и вести надо так, что бы под пайкой
не образовывались рыжие пятна - пятно, признак отслоения фольги. Брак!
По опыту, скорость движения паяльника примерно до 10 мм в секунду - примерно!
8. Желательно перед спайкой и в особенности это просто необходимо при больших размерах, зафиксировать угол
спайки. Если вам надо угол 90 градусов, зафиксируйте его жёстко. Желательно в трёх местах - вначале, середине,
в конце. Знайте, что при спайке лист будет тянуть в сторону стыка!
9. Олова на шов не жалейте. Стык должен как бы "залит" оловом, то есть он получается овальным. И ведя паяльником
по стыку, обращайте внимание на состояние олова, оно должно "выходить" из под жала блестящим! Рыхлое олово,
это признак брака, не прочного шва.
Конечно, очень трудно на словах передать все нюансы. Увы, но я тоже начинал с брака. Но опыт безусловно придёт не
сразу. И делайте, не бойтесь корпус получается...
Получится от умения ваших рук и терпения. Допишу если, что вспомню и ещё конечно если мой "трактат" кому либо
интересен, а главное поможет! Удачи вам! Поменьше брака!
С уважением Виктор.

yurr
12.01.2014, 10:38
Только не надо пытаться сразу паять весь стык сразу. Ничего путного из этого не выйдет. Сперва все собирается на "прихватках", а после правки, устранения перекосов и тд, пропаиваются швы. Да и надо ли их вообще пропаивать, тот ещё вопрос....

UA4UDJ
12.01.2014, 10:53
Максимальная температура, где можно использовать стеклотекстолит, не более 100...110 градусов, дальше, он начнет быстро разрушаться. Его можно применять где угодно, кроме мощных ламповых выходных каскадов. Желательно корпуса делать из двухсторонне фольгированного, т.к. он не коробятся при хранении и эксплуатации в разных температ.условиях. Чтобы фольга не отслаивалась, в начале детали корпуса нужно прихватить в неск. точках, потом в других точках. Заранее все стыки нужно зачистить, облудить с помощью жидкого ( не кислотного флюса ) припой лучше ПОСсу-61-... Корпуса эти могут послужить и Вашим внукам и правнукам, причем, даже если будут лежать в неотапливаемых помещениях десятки лет. Проверено временем.

RZ6DD
12.01.2014, 10:56
В последнее время предпочитаю делать корпуса из тонкого мебельного уголка - часто бывает в магазинах металлопроката.
Хорошо если есть сварочный инвертор - все сваривается в стык, обрабатывается шлифовальной машинкой, красится грунтовкой.
Конечно перед этим размечаются внешние размеры, потом расчитыватся места для крепления основных блоков-реле-ручек на передней панели. Часто потом приходится корректировать каркас - работа отрезной машинкой или дорезаются, привариваются дополнительные стойки. Приходилось по 2-3 раза корректировать.
Переднюю, заднюю панель можно потом делать фальшпанелями - не уродовать крепежными винтами-гайками. Фальшпанели можно делать из дешевого фольгированного гетинакса, потом покрасить автомобильной краской из баллончиков. Ножки делаю из резиновых пробок для бутылок - бывают на толкучках.
Попутно вопрос - как лучше делать по такой поверхности надписи белым? А-то с этим проблема.
На фотках - усилитель на 144, коммутатор 2 ПК на 2 трансивера, БП и пульт управления повороткой в одном корпусе - сделан по той-же технологии.

Всем 73!
Александр.

UA4UDJ
12.01.2014, 10:59
Только не надо пытаться сразу паять весь стык сразу. Сперва все собирается на "прихватках", а после правки, устранения перекосов и тд, пропаиваются швы. Да и надо ли их вообще пропаивать, тот ещё вопрос.... Все верно, весь стык чаще всего и пропаивать не нужно, достаточно пропаять углы и по линиям соединений в неск. точках.

Oleg UR6EJ
12.01.2014, 12:39
В последнее время предпочитаю делать корпуса из тонкого мебельного уголка

Я тоже делал корпуса из уголка, только гнутого в ручную из обычного стального листа.
Сварку делали полуавтоматом ребята на СТО, что ремонтируют авто.
Далее, как обічно, зачистка. грунтовка, прокраска, шпаклевку не делал.
1й - тот, что на фото в аватаре. М-2004 150 х 300, гл. 350

2й - Для SDR, фото во вложениях. 120 х 200 по фронту, глубина 230
Условно показан обдув корпуса в 3 потока. Через 2 БП, 100W усилитель мощности, и сам SDR.

3й - http://www.cqham.ru/foto/showphoto.php?photo= 1278&title=new-master-r&cat=all

Strannik070
19.01.2014, 14:29
За основу конструкций использую корпуса от различных систем видеоконтроля. Они разные по размеру, но сделаны аккуратно. Их часто, при смене оборудования просто выбрасывают технари из ЧОПов и других охранных структур. За пиво и самовывоз отдадут кучу, за частую вышедшего из строя, этого оборудования. Поспрашивайте знакомых.
Пример такого корпуса на фото, внутренние перегородки можно сделать какие угодно по мере надобности.
163380163381163383

yurr
19.01.2014, 14:37
оборудования просто выбрасывают технари
за мкадом жизни нет...

Флудер
19.01.2014, 14:45
Хы, я бы платку уволок :)

Strannik070
19.01.2014, 15:14
Хы, я бы платку уволок
Мне нужен корпус. Плату еще не выбросил, забирайте, самовывоз.

Флудер
19.01.2014, 15:18
~1000 км в один конец по М4, дорогая платка выходит... я Вам её дарю! Спасибо.

ur4ijz
22.05.2014, 20:12
А вот как делали и рассчитывали как гнуть...
173329173330173333

БГ
22.05.2014, 22:26
Автор статьи, между прочим, известен больше как UW3DI...

kontakter
28.05.2014, 13:54
Неплохие корпуса можно подобрать от спутниковых ресиверов (недорого). На радиорынке в Краснодаре такие 400р стоят. Причем новенькие и не поцарапанные.
173756
173758
Есть и других типов.

КВАКЕР
19.01.2018, 19:05
Переднюю панель я делаю из панелей автомагнитол.

Ни как не настроюсь-извиняюсь.

UT0UM
01.07.2018, 23:20
очередной корпус из композита
на этот раз для коммутатора 6х2
291927 291929 291928
в качестве крепежа использованы скобы под саморез для ВАЗа (малые)

Георгий Назаров
01.07.2018, 23:40
UT0UM, Класс!
Каким инструментом выполнены прорезы?

UT0UM
01.07.2018, 23:54
Каким инструментом

вот таким (https://www.youtube.com/watch?v=CIHfYamZhQU) (примерно)

Модест Петрович
02.07.2018, 05:16
UT0UM,
Что за композит? Дайте ссылку, чтобы понять. Всегда нравились Ваши корпуса.

F304
02.07.2018, 06:44
забейте в гугле алюкобонд