Корпус для трансивера

[UX5PS]

А как его тода экранировать от наводок ?
Обшивать жестью штоли?

Обклеивать внутри фольгой. Но не всегда это нужно. В SW-2010 вообще неэкранированный корпус, и всё прекрасно работает.

[impuls_91]

ОК. Вечерком сяду всё обдумаю...кстати верньер от р-311 уже скоро поедит ко мне.

[Владимир_К]

Вот что у меня получилось. Почему то углы не очень острые получились, а овальные.
Вообще реально из таких пластин корпус сделать?!

Я пользуюсь таким приспособлением (внизу). Это схематически. Реально 4-ре пластины, толщина 10 мм. У двух пластин одна сторона скошена под углом 45 град., как на рисунке. Ширина пластин 65 мм, длина 400 мм. Отверстия расположены по осевой линии, с шагом 100 мм. Таким образом можно гнуть панели шириной до 375 мм. Сталь гнул толщиной 1,2 мм больше не пробовал, да и необходимости не было, алюминий до 2,5 мм (детали корпуса RA3AO).
Зажимаете лист между пластинами и гнете в направлении, указанном стрелками. Если металл тонкий и узкая полоса, то просто руками, иначе зажимаете одну пару в тиски и разводным ключом. Если пластины придвинуты вплотную, радиус гиба минимальный, почти ноль. Но иногда металл, если недостаточно пластичный, может давать трещины с наружной стороны изгиба. Желательно попробовать на узкой полоске. Если ломается, раздвиньте пластины на расстояние, равное удвоенному радиусу гиба. И последнее. Вырезать панели желательно так, чтобы гнуть поперек направления прокатки листа, иначе вероятность появления трещин будет больше.
Проще гнуть пластмассу. Да, именно пластмассу. Приспособление такое. Два деревянных бруска, сечением 25х25 мм, длиной
сколько надо (у меня 500 мм). Бруски закреплены рядом, параллельно, чтобы расстояние между ними было примерно 5-8 мм. Между ними натянута нихромовая проволока, один конец ее закреплен неподвижно, второй к пружине (провод удлиняется при нагреве). Эта штуковина должна быть закреплена ниже примерно на пару мм от верхней плоскости брусков. К концам провода подключаете трансформатор (у меня ТН-46), три обмотки по 6,3 вольта включены последовательно. Первичную в сеть. Напряжение должно быть таким, чтобы нагрелась до темно-красного цвета. Ложите сверху лист пластмассы и греете. При достаточном нагреве, лист начинает гнуться под собственным весом. Так у меня сделаны корпуса для FLC-метров, блока питания и пр. Хорошо использовать пластмассу от неисправных принтеров, сканеров и пр. В крайнем случае от наших телевизоров. Желательно перед применением проверить, клеится ли пластмасса дихлорэтаном.
Все остальное зависит от вашего воображения.
Для закрепления платы в таком корпусе, берете квадратик 10х10 мм, толщиной 4 мм и больше. Сверлите по центру отверстие 3 мм, рассверливаете сверлом 6 мм, и, в рассверленное отверстие запрессовываете нагретым паяльником гайку. Эту штуку приклеиваете к корпусу дихрорэтаном, той стороной, где запрессована гайка.

[DeXter Holland]

Вот такой есть у меня справочник по корпусам серии Z. Удобно подбирать.

[VOVA080808]

А из такого http://www.tehnovkus.ru/catalog/67.htm корпуса делать можно ?
Где в Минске такие продаются ?

[ua3urs]

Тут выше просили поделиться секретами . Секрета нет , приспосабливаю ко всем своим самоделкам подходящие по размеру готовые корпуса (вплоть до консервных банок ) . К будущей уже приготовил корпус от радиоприемника Р311 . Руководствуюсь тем что собираю трансивер , а не корпус для трансивера .

[Serge75]

Почему то углы не очень острые получились, а овальные.

Добрый вечер. Перед сгибанием с внутренней стороны (которая будет внутренней) прикладываете деревянный брусок и вдоль него делаете надрез болгаркой глубиной 0,3-0,5 толщины листа.Толщина используемого диска на болгарке зависит от толщины материала.Для Ваших целей я бы применил 1.8 мм. диски.А дальше в тиски на гибку.Немного навыка и аккуратности-и,как говорят,результат приятно удивит Вас Да,кстати-про рихтовку сгиба молотком можно будет забыть.Если глубоко прорезали и сгиб получился "жидким":( -с внутренней стороны делаете 5-10 (от глубины корпуса зависит) точек электросваркой.Учтит е,что металл "тянет"-т.е. перед сваркой угол надо сделать чуть больше 90 гр.К сожалению насколько-экспериментально подобрать.Ну или быстро сделать "кондуктор" 90 гр(кусок массивного уголка)-струбцинами прижать к заготовке - проварил-остыло-передвинул- и т.д.Страшного ничего нет:делается быстрей ,чем я писал этот пост(одним пальцем) . Надеюсь кому-нибудь поможет.Удачи!

[UR5VFT]

http://audioportal.su/showthread.php?t=5840

[Владимир_К]

http://audioportal.su/showthread.php?t=5840

Ну и где приспособление? Увидел как шестеренку из оргстекла вырезали на "Кулибине". Красиво светится под светодиодом. Вот и задумался. Зачем это? И это нанотехнологии??? А Родина ждет героев...

[yl2gl]

Всегда корпуса и шасси делал из дюраля 2 - 2.5 мм, предварительно прорезав, по линейке, самодельным резаком из обломка ножёвочного полотна, металл на 1/3 толщину и сгибая его в сторону, обратную надрезу. С торцов, металл желательно немного надпилить. Затем укладываешь лист металла на край стола и гнёшь руками до прямого угла. Тисков не нужно.